多年来，当将新机器人引入生产环境时，制造商面临着两难境地。大多数原始机器人设备制造商（OEM）要求操作员熟悉核心机器人语言，以编程和维护相关机器人。技术支持者还应熟悉设施中使用的制造商的具体语言和逻辑。

在这种情况下，如果你想实施新的自动化解决方案，最谨慎的解决方案是什么？培训现有员工？寻找并雇佣合格的劳动力？雇佣经验丰富的系统集成商来提供服务？寻找具有多种技能的人是昂贵的，但雇佣更多的人来覆盖所需的知识范围也是昂贵的。

●培训内部员工使用新的机器人核心语言可能会增加不必要的成本，延误工期。

●对于复杂的系统来说，由于需要同时支持各种机器人语言，这可能会成为物流和管理者的噩梦。

●很难找到合格的劳动力，尤其是很多偏远的制造厂。

●在当今环境下，吸引合格的潜在人员到偏远地区工作也是一个巨大的挑战。

随着PLC控制机器人的发展，公司有机会通过工业机器人与可编程逻辑控制器（PLC）之间的单一统一控制点来管理机器人自动化解决方案。

大多数制造商都聘请了熟悉PLC编程的工程师，并使用现有的知识来使用和维护新的机器人设备，所以他们不需要开另一个炉子。使用具有PLC编程经验和一般机器人编程知识的现有员工，可以减少新员工或第三方系统集成商的服务外包需求。

PLC控制的机器人不是灵丹妙药，但它可以为制造商节省成本，因为它不需要传统的方法来管理机器人自动化所需的专业知识。图片来源：AMT。

PLC机器人控制对最终用户来说最重要的优点是，它通常只需要一种编程语言。

在许多情况下，标准的PLC类型和语言已用于生产、工艺设备和机械，因此现有员工具有丰富的PLC经验。他们可以通过PLC人机界面（HMI）支持集成单元的大部分自动化任务。现有的机器人控制系统还可以简化故障排除和维护。

转向基于PLC控制的自动化环境，使制造商可以自由选择最能满足其需求的机器人OEM。这样，用户就不需要从单个原始设备制造商那里购买产品，也不需要培训员工使用另一种机器人语言，以减少额外的麻烦。由于特定模型的特性和功能，可以选择更合适的机器人自动化。

在考虑各种选项时，制造商应充分利用最新技术。机器人控制器具有先进的运动、安全功能、集成视觉、碰撞检测、力传感等先进功能。但在大多数情况下，高级机器人功能可以通过PLC编程。

此外，许多工业机器人应用程序都是简单的材料处理活动，如挑选、包装和堆垛。这些应用程序可以很容易地编程PLC环境中的功能块。如果相关应用程序主要是材料处理活动，那么放下示教器，去最近的HMI可能是最明智的做法。

然而，PLC控制的机器人并不是制造商的灵丹妙药。从机器人控制器转换为PLC控制器既不会降低也不会提高机器人的性能。这种特殊的解决方案更适合评估最终用户设施对技术人员的需求。公司可以更有效地管理员工，因为它降低了对特定机器人制造商经验的需求。

例如，公司可能希望在员工中保留一些技能，但不需要所有轮班人员都有这些技能。团队仍然有更先进的技能来处理特殊情况，但这并不需要系统的日常维护。

一些系统集成商有安装PLC完全控制的系统的经验，他们可以帮助升级当前的设备，以降低更复杂的系统支持成本。使用PLC和HMI控制架构，设计新的解决方案，使操作人员能够完全支持和关注设备，而无需使用机器人示教器。

由于不需要培训新员工或现有运营商，节省的成本和时间可以带来更快的投资回报，更容易升级现有设备或集成新的机器人自动化解决方案。